Превратите требования к продукту в контрольные точки
План качества определяет, что, где, как часто, в соответствии с каким пределом и кем проверяется. Он должен предотвращать и выявлять риски, специфичные для модели, а не добавлять общий окончательный контрольный список.
Этапы проверки должны отражать стоимость отказа и возможность обнаружения. Критические характеристики могут нуждаться в контроле процесса или полной проверке, в то время как окончательный приемочный отбор имеет другую цель. Любая схема отбора проб требует определенной партии, классов дефектов и плана реагирования.
Наиболее распространенной ошибкой является использование общего контрольного списка окончательного контроля после того, как в партию уже были включены дефекты. Предотвратите это, отделив уже проверенные факты от предложений, которые все еще зависят от модели, количества, рынка или заказа. Держите пункт назначения, электрическую конфигурацию и канал продаж видимыми на протяжении всего обзора; изменение любого из них может лишить законной силы сделанный ранее вывод.
Записи, лежащие в основе решения о выпуске
Рабочий файл должен охватывать критичные для качества характеристики, входной контроль, внутрипроизводственные проверки, функциональные испытания, классификацию дефектов, выпуск партии. Для каждой записи требуется версия, владелец и отношение к предлагаемой модели. Если файл описывает компонент, прототип или связанную модель, отметьте это ограничение, а не рассматривайте его молча как свидетельство конечного продукта.
| Запись | Доказательства для изучения | Сигнал решения |
|---|---|---|
| Входящие | Чувствительные к безопасности и изменяющиеся материалы | Запись поставщика плюс чек |
| В процессе | Момент затяжки при сборке, проводка или уплотнения в зависимости от обстоятельств | Запись рабочей станции |
| Функциональный | Режимы работы и аномальные признаки | Определенный метод и результат |
| Качество изготовления | Видимые поверхности и посадка | Стандарт дефектов для конкретной зоны |
| Упаковка | Аксессуары, этикетки и защита | Аудит упакованных единиц |
Создание элементов управления от входящих деталей до упакованных единиц
1. Превратите требования в проверки
Каждая критическая спецификация требует метода, предела, частоты и записи.
2. Размещайте средства контроля рядом с риском
Проверяйте поступающие детали и раннюю сборку, где позднее обнаружение будет дорогостоящим.
3. Определите классы дефектов
Критические, основные и второстепенные категории нуждаются в примерах и эскалации по конкретным продуктам.
4. Выбирайте выборку осознанно
Определить партию, схему и критерии приемки; отбор проб не является полной проверкой.
5. Контролируйте реакцию и высвобождение
Государственное сдерживание, доработка, повторная проверка и кто может разрешить отправку.
Заявления о качестве, требующие определенного метода
Что касается контрольных точек, правил дефектов и выпуска партии, спросите, как была составлена каждая претензия и какую модель она описывает. Такие дескрипторы, как «стандартный», «совместимый», «надежный», «быстрый» или «поддерживаемый», являются выводами до тех пор, пока метод, конфигурация и запись не поддерживают их. Противоречивые документы должны быть сверены по модели, редакции, дате и ответственному эмитенту.
Границы предложения для контрольных точек, правил дефектов и выпуска партии определяются в письменной форме: исключения, вводимые покупателем данные и изменения, которые повторно открывают стоимость, сроки или проверку. Произведения под частной торговой маркой могут менять роли, даже если базовое устройство не изменилось, поэтому при проверке следует определить ответственного лица, а не делать выводы по внешнему виду.
Контрольный список контроля качества для конкретной модели
- Проверка связи с разделами спецификации
- Назовите оборудование и потребности в калибровке
- Используйте примеры дефектов, специфичные для модели.
- Определить контрольную партию
- Отделить контроль процесса от окончательного отбора проб
- Требовать сдерживания после сбоев
- Запись доработок и повторных проверок
- Явно разрешить выпуск
Прикрепите утвержденную спецификацию, примеры дефектов и полномочия на выпуск к файлу качества заказа; сохранять результаты доработок и повторных проверок с исходной неисправностью.
Пример: определение положения переключателя перед упаковкой
Если проблема с выравниванием переключателя обнаруживается только после окончательной упаковки, проверка может обнаружить ее, но с высокими затратами на доработку. Приспособление в процессе производства или проверка на сборочной станции могут устранить причину раньше. Поэтому планирование качества должно предотвращать, отслеживать и проверять, а не только сортировать.
Согласование заказов minMAX или COSONIC с планом проверки
Покупатель minMAX или COSONIC должен указать все обязательные точки проверки и спросить, какие записи могут поддерживаться для выбранной модели. Доступ для проверки, отбор проб и средства правовой защиты требуют согласования в коммерческих документах.
Для заказа minMAX или COSONIC сообщите об обязательных точках проверки и попросите продавцов подтвердить возможные записи и доступ третьих лиц для этой модели.
Используйте данные о дефектах, чтобы улучшить следующую партию
Отчеты о проверках должны достаточно последовательно кодировать дефекты, чтобы выявить закономерности по модели, компоненту, рабочей станции или партии. Проверка учитывается и серьезность вместе: одно критическое для безопасности событие может иметь большее значение, чем множество незначительных замечаний по внешнему виду. Фотографиям необходим эталонный масштаб, а в отчете должно быть указано количество проверенных, переработанных и бракованных изделий.
После сдерживания спросите, какое изменение процесса предотвращает повторение и как будет проверяться его эффективность. Корректирующие действия могут включать входной контроль поставщика, конструкцию приспособления, инструкции оператора, испытательное оборудование или упаковку. Сохраните результат в плане качества следующего заказа. Это превращает проверку из разовой проверки в обратную связь, сохраняя при этом важную границу: результат выборки описывает определенную партию и метод, а не каждую будущую единицу.
Источники и доказательства
- ISO 28590:2017 — ISO 28590 вводит выбор и использование систем приемочной выборки по атрибутам.
- ISO 9001 и проверка: что в нем говорится – где вы? — Приемка, текущая и окончательная проверка служат различным целям контроля.
Вопросы планирования контроля качества
Означает ли AQL приемлемое количество дефектов для клиентов?
Это параметр плана выборочного контроля, а не обещание того, что дефекты желательны или что каждая единица будет проверена.
Должен ли для всех характеристик использоваться один и тот же уровень выборки?
Нет. Риск, обнаруживаемость и возможности процесса могут оправдывать различные меры контроля.
Что происходит после неудачной проверки?
Перед выпуском следуйте согласованному процессу сдерживания, выявления первопричин, доработки и повторной проверки.
Может ли золотой образец заменить спецификации?
Нет. Он поддерживает визуальное и физическое представление, но не может выразить все измеримые требования или требования безопасности.
